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News Center功能跟踪筛检法也称为液压故障逆向分析方法,是指从液压系统发生故障后的故障表征出发,按照液压功能的有关,分析发生液压故障的各种影响因素的分析方法。简单地说,就是从液压故障的结果向原因进行分析的方法。这种方法是zui适用的分析诊断液压故障的方法之一。其目的明确,只要液压功能、原理的关系清楚,查找液压故障就简便,在目前液压故障诊断的实际运用中是使用比较广泛的一种方法。
1.运用功能跟踪筛检法诊断液压故障应具备的条件
(1)掌握理论知识。掌握液压传动的基本知识是诊断液压系统故障的前提条件。只有懂得工作原理才能对液压故障做出正确判断。否则,排除故障就带有一定的盲目性。对液压系统共性故障的掌握,能缩小诊断范围,快速切人问题的要害。常见液压系统共性故障有7个方面:液压冲击造成的故障;气穴与气蚀故障;液压卡紧故障;温度升高的故障;执行元件爬行故障;液压系统振动和噪声故障;液压系统泄漏故障。
(2)具备实践经验。液压系统中,各液压元件在密闭的油路中工作,管路内油液的流动状态和元件内部零件的动作情况看不见,摸不着。因此,液压系统的故障诊断比一般机械、电气设备的故障诊断更为困难。同时,液压系统的故障表现形式各种各样,规律不一。因此论断与排除这些故障,不仅要有专业理论知识,掌握各种液压元件、液压基本回路的功能、构造、原理,同时还要有丰富的设计、制造、安装、使用、维护、保养方面的实践经验。
(3)掌握具体系统的工作原理。诊断和排除故障zui重要的一点是要熟悉和掌握系统的工作原理。系统中的每一个元件都有其作用,必须熟悉每一个元件的结构及其工作特性。诊断故障前,要了解系统的容量、工作压力,了解设备的使用情况,进行现场观察。然后,对了解的情况进行综合分析,认真思考,再进行故障诊断与排除。
2.故障诊断步骤
液压系统的故障是由于系统中某个元件产生故障而造成的。液压系统故障的诊断,就是要找出发生故障的液压元件。图B列出了采用功能跟踪筛检法诊断液压故障的分析步骤。
*步;液压系统故障可以分解为流量方面的故障、压力方面的故障、方向方面的故障、一般机械方面的故障和电气方面的故障5个方面。
第二步:审核液压系统原理图及安装布置图。了解液压系统的使用年限、使用环境、保养情况、以前维修情况等内容,并检查每个液压元件,确认其性能和作用,初步评定其质量情况。
第三步:列出与故障相关的元件清单,进行逐个分析。进行这一步时,一要充分利用判断力,二要注意绝不可遗漏对故障有重大影响的元件。
第四步;对清单所列元件按以往的经验及元件检查的难易排列次序。必要时,列出重点检查的元件和元件的重点检查部位,同时准备测量器具等。
第五步:对清单中列出的重点检查元件进行初检。初检应判断以下一些问题:元件的使用和装配是否合适;元件的测量装置、仪器和测试方法是否合适;元件的外部信号是否合适;对外部信号是否响应等。特别注意某些元件的故障先兆,如温度过高、噪声、振动和外泄漏等。
第六步:如果初检未能准确查出故障,就要用专门的检测试验设备、仪器进行检查。
第七步:对发生故障的元件进行修理或者更换。
第八步:在重新启动系统前,必须先认真考虑一下这次故障的原因和结果。例如,故障是由于污染和油液温度过高引起的,则应预料到另外的元件也有出现故障的可能性,并应对隐患采取相应的补救措施。叉如,由于铁屑进入泵内引起泵的故障,在换新泵之前应对系统进行*清洗。
通过长期的实践证明,运用功能跟踪筛检法在诊断比较简单的液压系统故障中,是一个行之有效的方法。它可以使人们少走弯路,能快速、准确地查找出故障,从而提高生产效率,降低生产成本,创造良好的经济效益。
从使用的角度看,液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。在新的设备运行之前或一台设备经过大修之后,液压系统遭到污染是不可避免的,尽管液压元件的制造厂家很注意元件的内部清洁,但新元件中仍可能含有毛刺、切削、飞边、灰尘、焊渣和油漆等污染物。元件也可能由于不良的储存、搬运而造成污染。在油箱的制作过程中,可能积聚锈、漆片和灰尘等,虽然油箱在使用前经过清理,但许多污染物肉眼难以看到。在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带人系统。即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。必须采取措施尽快将污染物滤出,否则在设备投入运行后不久就有可能发生故障,而且早期发生的故障往往都很严重,有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。元件清洗和系统冲洗的目的就是消除或zui大限度地减少设备的早期故障。冲洗的目标是提高油液的清洁度,使其保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内,以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命。
在装配前对液压系统各个元件的清洗
液压元件在加工、装配和维修等过程的每一个工艺环节后不可避免地残留有污染物。清洁度不符合要求的元件装入系统后,在系统油液冲刷和机械振动等的作用下,元件内部固有的污染物会从黏附的表面脱落而进入油液中,使系统受到附加污染。因而在元件装配人系统前必须采用清洗措施,使元件达到要求的清洁度。
常用的清洗方法有浸渍清洗、机动擦洗、超声波清洗、加热挥发物和酸处理法等。使用时还可以把这些方法加以组合或进行多步清洗,依次在相邻的两个或三个清洗槽(机)中清洗,由于各清洗槽(机)清洗污染度不同,所“清洗液的配方及加热温度也各不相同。
溶剂浸渍清洗是将被清洗的零件浸入带有加热设备的清洗槽中(加热温度一般为35~85℃),并在清洗液中通人压缩空气或蒸汽,使清洗液处于动态之中,浸渍时间为4~8h。对于油污严重的零件,清洗时还需要手工擦抹。
机动擦洗可采用软毛刷子刷去污物,以保持元件的精度和低的粗糙度。如网式过滤器,经常用硬的钢丝刷,有时会损坏过滤芯或改变过滤精度。高精度、低粗糙度的液压阀体,使用带磨料球的尼龙去刺刷洗刷阀孔端部、孔道交接处及沉割槽等。该尼龙去刺刷的刷头是由直径为0.3~0.6mm的黑色尼龙丝及规格为M20的绿色碳化硅磨料黏结而成。
超声波清洗是利用适当功率的超声波射人清洗液中形成点状微小空腔,当空腔扩大到一定程度时,突然破灭,形成局部真空,周围的流体以很高的速度来填补这个真空,瞬间压力达几千个大气压,具有强大声压和机械冲击力(即空化作用),使置于清洗液中的零件表面上的污染物剥落。此种方法清洗时间短,清洗质量好,还能清洗形状复杂而人工叉无法清洗的零件。与手工相比,工效提高10倍以上,成本降低,但过滤器有多孔形物质,能吸收声波,可能会影响清洗的效果。
加热挥发法适用于一些特殊污染物的处理,即加热后可以挥发掉的物质,同时这种方法不能将液压元件内部残留的炭、灰及固体附着物去除。
酸处理法是在将零件表面污染物去除以后,放人有CrO3、H2SO4和H2O配合的溶液中浸渍,使表面产生耐腐蚀膜。对不同的金属材料采用不同的酸洗液。
根据系统受湿表明面积来决定系统元件的清洁度的规则,清洗的重点是占系统总受湿表明面积高的元件。因此,清洗的主要对象是软管、油管、液压缸、过滤器和油箱等元件,泵和阀在出厂前已经充分清洗,对系统产生的污染影响不大。
多数工厂的做法是:在装配前硬管进行酸洗中和水洗干燥除油;软管和接头以及外购元件用煤油或汽油清洗后吹干。
软管必须在管道酸洗、冲洗后方可接到执行器上,安装前要用洁净的压缩空气吹干净。中途若拆卸软管,要及时包扎好软管接头。
接头体安装前用煤油清洗干净,并用洁净压缩空气吹干。还需要生料带密封接头体,缠生料带时要注意两点;顺螺纹方向缠绕;缠后的生料带应距螺纹端部留出2-3扣的螺纹长度,否则,超出的部分在拧紧过程中会因被切断而进入系统。
管道安装前要清理出内部大的颗粒杂质,禁止管内留有石块、破布等杂物。管道安装中若有较长时间的中断,要及时封闭好管口,防止杂物进入系统。为防止焊渣、氧化铁皮侵入,建议管道焊接采用气体保护焊如氩弧焊。
液压缸安装在一个单独的预清洗油箱系统中,用预清洗油液进行循环冲击清洗。所需油量至少是液压缸容量的5倍以上,通常经过5次反复冲洗后才可以冲洗干净。
所有零件清洗干净后,放人具有封闭性并便于清扫和保持清洁的干净场地,场地的空气应该过滤,且场地内的气压要高于外部气压,以防止外部尘埃侵入。
液压元件、组件运输时,应该注意防尘、防雨,对长途运输特别是海上运输的液压件一定要用防雨纸或塑料包装,放人适量的干燥剂。
希望有帮助到各位把自己的产品安全有效的清洁干净。顺便一提,凡是在国越贸易有限公司采购的产品都是有一年质保期的哦,大大小小的问题都会给大家处理妥善的。
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